«Раньше делалась одна плавка в день, сейчас – выходим на три»

Модернизация принесла СМЗ производственный, экономический и экологический эффект

Соломбальский машиностроительный завод успешно провёл модернизацию литейного цеха. В советские годы предприятие было известно стране автолесовозами, сейчас на СМЗ изготавливают литьё и компоненты техники, которые получили признание на международном уровне. На российских заводах головной компании PALFINGER из них собирают востребованные предприятиями краны-гидроманипуляторы. «Литейка» – альфа и омега производства: здесь отливаются заготовки деталей из низколегированной хромомолибденовой стали. Концерн PALFINGER приступил к реализации инвестпрограммы по техперевооружению «литейки» СМЗ в 2015 году.

Сергей БровинГлавный инженер СМЗ Сергей Бровин рассказывает, что литейный цех работает на предприятии чуть ли не с момента основания завода. Сначала сталечугунное отделение, затем – сталелитейное. В 1970‑е построили сталеплавильную дуговую печь, которая работает и поныне. Производство расширялось, но в начале XXI века инфраструктура выглядела крайне архаично. Пол в цехе отсутствовал – люди работали на земляном покрытии. Даже бытовало такое понятие «литьё в землю»: крупногабаритные детали было проще отливать в земле. Мужчины и женщины на формовке деталей трудились раздельно – существовал мужской плац и женский плац.

– Я пришёл на производство в 1987 году и почти на протяжении 30 лет этот процесс не менялся. Целый день человек кидает лопатой землю на сеялку. Была такая профессия – земледел. Потом эту землю другой человек закидывает в опоку (приспособление для удержания формовочной смеси при уплотнении). А были и другие устаревшие профессии, – вспоминает Сергей Бровин.

Производительность была низкой, процент брака – высоким, условия труда – тяжёлыми. Работавшая на дизтопливе кирпичная печь отжига при растапливании дымила так, что цех приходилось останавливать. Отжиг – крайне важная операция: с помощью специального температурного режима снимается внутреннее напряжение детали после плавки, до обработки на станках.

Модернизация назрела: рассматривалось множество вариантов поставщиков технологических решений. Консультировали руководство предприятия представители науки и инженеры-практики. Оборудование выбрали не из дешёвых, зато надёжное и современное.

На первом этапе техперевооружения в Великобритании заказали компактный и производительный рукавный смеситель TS-5 с электронной дозировкой. С его помощью готовятся твердеющие смеси, из которых делаются формы для заливок. Заодно отказались от жидкостекольной смеси в пользу более продвинутой холоднотвердеющей.

– И тут мы столкнулись с проблемой – высота потолка в цехе недостаточна, чтобы загружать краном сухой песок в бункеры. Приняли решение углубиться. Сняли грунт, углубились примерно на 300 миллиметров. Возникло предложение сделать бетонные полы, – продолжает Сергей Бровин.

Так, одновременно со строительством фундамента под смеситель были обустроены бетонные полы. Земляной участок остался только на разливочном плацу – чтобы управляться с раскалёнными формами.

Внедрили систему регенерации песка. До реконструкции отработанный в процессе формовки песок вывозили самосвалами на свалку. Конечно, материал – не из дорогих, но система его повторного использования разумна как с точки зрения бережного использования ресурсов, так и экономики. Отходов – минимум. СМЗ приобрёл немецкое оборудование – высокотехнологичный комплекс GUT GmbH. Консультировал работников завода наш бывший соотечественник, русскоговорящий инженер.

Занялись экологией. Разработали проект улучшения атмосферы в «литейке». Установили аспирационное оборудование для очистки выбросов от сталеплавильной печи и линии выбивки отливок. Устаревшую чадящую печь отжига заменили на более производительную электрическую с программным обеспечением. Дышать стало значительно легче.

Появилось в цехе и другое новое оборудование, делающее производственный процесс эффективным, а качество изделий – высоким: ванна для облива антипригарным покрытием готовых литейных форм, вибростол СТ-4 с регулировкой для подбора технологии формовки. Немалое значение имеет и сертифицированная лаборатория контроля химического состава и механических свойств литья.

Юрий ЦаплинВ результате вырос не только объём производства, но и его качество. Как отмечает начальник литейного цеха Юрий Цаплин, литьё теперь более точное: припуск – слой металла для снятия на станках – стал меньше. Работать после модернизации стало значительно легче – многие процессы автоматизированы. Производительность выросла, количество персонала снизилось: в советское время на литейке работали 60–80 человек, сейчас – 22–24 человека.

– Ещё года три назад в планах было порядка 20–25 тонн готовой продукции в месяц, а сейчас выдаём 60–80 тонн. Но и задачи поменялись. Раньше делалась одна плавка в день, сейчас – выходим на три. Каждая плавка – две тонны жидкого металла, из которого мы получаем около 1,6 тонны литья. Выработка увеличилась где‑то в 2,5–3 раза. Модернизация пошла в плюс, – рассказывает Юрий Цаплин.

Что касается устройства цеха, то изменения произошли не только с полом, но и с потолком. В советские годы в потолке было специальное отверстие для отвода воздуха: атмосфера в морозную и дождливую погоду была соответствующей данным климатическим условиям. Теперь здесь нормальная кровля, сэндвич-панели, окна-стеклопакеты. Улучшились бытовые условия: отремонтированы комнаты для приёма пищи, раздевалки, кабинеты мастеров, обустроены душевые.

На модернизацию было потрачено более 50 миллионов рублей. Но этими инвестициями предприятие не ограничивается: на СМЗ продолжаются работы по совершенствованию системы очистки воздуха.